Sicherheit und Komfort – dank High-Tech in der Produktion

11.000 Quadratmeter Produktionsfläche, ein Hochregallager für 6.200 Paletten, ein eigener Gleisanschluss – schon bei diesen Zahlen wird klar, dass der „Betrieb Herbrechtingen“ zu den größten Produktionsstätten für Inkontinenzprodukte in Europa gehört. Keine zehn Kilometer vom Konzernsitz in Heidenheim entfernt produzieren rund 300 HARTMANN-Mitarbeiter hier ein breites Produktspektrum.

Ausgangspunkt für die Herstellung ist der Wareneingang, der sogar über einen eigenen Gleisanschluss verfügt. Riesige Rollen mit Zellulose, Vliesen und Folien bestimmen hier das Bild. Andere Rohstoffe werden auf Europaletten oder, wie z. B. der Superabsorber, mit Silo-LKWs angeliefert. Alles, was nicht sofort in die Produktion geliefert wird, landet erst einmal im Hochregallager und wartet dort, bis es für eine der elf Maschinen abgerufen wird.

Diese elf Maschinen bilden das Zentrum der Anlage und fertigen alles von Einlagen für leichte Inkontinenz bis hin zu Inkontinenzslips. „Jede Anlage ist für einen Typ und oft auch eine bestimmte Größe eingerichtet, kann aber auch für andere Größen umgestellt werden“, erklärt Fertigungsleiter Sascha Jovanov.

Zentrales Element eines jeden hochwertigen Inkontinenzprodukts ist der dreilagige Saugkörper, für den Zellulose die unterste Lage bildet. Sie wird gepresst auf großen Rollen in die Anlage eingebracht und dort in einer Mühle aufgefasert. Zugleich kommen per Druckluft ein Gemisch aus Superabsorber (SAP) und Zellulose für die mittlere sowie „Curled ­Fibres“ für die oberste Lage dazu, bevor das gesamte Saugkissen in eine Siebform gepresst wird.

Gerade die beiden oberen Schichten machen den Unterschied aus: SAP, also superabsorbierendes Polyacrylat, ist eine pulverförmige Substanz, die ein Vielfaches ihres Eigengewichts an Flüssigkeit aufsaugt, in ihrem Inneren fest einschließt und sie auch bei Druck nicht wieder abgibt. Das sorgt zum einen für eine hohe Saugkapazität, zum anderen aber auch für den Rücknässungsschutz.

Curled Fibre wird für die oberste Schicht, die Verteilerauflage verwendet. Dabei handelt es sich um speziell behandelte Zellulosefaser, die ein bisschen aussehen wie dauergewellte Haare, was den Namen erklärt. Sie verteilen die Flüssigkeit in die Breite, leiten sie schnell ins Innere und halten die Haut trocken.

Im nächsten Schritt kommt nun von unten das sogenannte Backsheet, die flüssigkeitsundurchlässige Außenseite dazu. Bei vielen Produkten von HARTMANN werden textilähnliche Materialien eingesetzt, die angenehm zu tragen und zudem raschelarm sind.

Das Dry-Plus-Vlies wird gleichzeitig von oben auf den Saugkörper aufgebracht. Dieses Verteilervlies leitet die Nässe schnell in den Saugkörper weiter und schützt damit ebenfalls vor Rücknässung. Aber auch an anderen Stellen kommen verschiedene Vliese zum Einsatz, wie z. B. bei nässeabweisenden Innenbündchen. Apropos Vlies: Davon werden in Herbrechtingen jedes Jahr über 1,5 Millionen Kilometer abgewickelt, was 38-mal um den Äquator reichen würde!

Damit sind moderne HARTMANN-Produkte aber noch lange nicht fertig. Ganz wichtig sind Elastik­fäden, die in elastischen Innenbündchen (Z-Cuffs) für optimalen Auslaufschutz und in elastischen Bein­abschlüssen für hohen Komfort sorgen. Und bei Inkontinenzslips werden auch noch die wiederverschließbaren Klett-Klebe-Verschlüsse angebracht.

All diese Materialien werden von großen Rollen in die Maschine eingeführt. „Ein konstanter Materialfluss ist entscheidend“, erklärt Sascha Jovanov. „Wenn wir von einer Rolle auf eine andere umsteigen, möchten wir ja die Maschine nicht stoppen.“

Bei den vielen Komponenten ist es entscheidend, dass regelmäßig Qualitätskontrollen durchgeführt und die Produkte auf einem Leuchttisch genau untersucht werden. Und selbstverständlich ist der gesamte Betrieb nach allen Normen für das Qualitätsmanagement für Medizinprodukte zertifiziert. Die Produkte, die alle Qualitätsprüfungen bestanden haben, wandern in der Anlage automatisch weiter: Erst werden sie mit einem großen Paddel gefaltet, dann vorsichtig gepresst und in Folienbeutel eingeschoben. Die verschweißten Beutel setzen ihren Weg eine Etage höher fort, wo sie in Kartons verpackt auf Paletten gestapelt werden, die dann wiederum vollautomatisch ins „Logistikzentrum Süd“ fahren, das direkt an den Betrieb anschließt. Es bietet Platz für 65.000 Europaletten, auf denen die High-Tech-Inkontinenzprodukte dann auf die Reise zum Kunden warten.